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引言
金屬鹵化物鈣鈦礦（MHP）作為新一代光伏材料的核心代表，其光電轉換效率已突破 26%，逼近單晶硅電池的理論極限，同時具備原料儲量豐富、制備能耗低、可溶液法量產等獨特優勢，被視為下一代光伏產業的核心技術方向。然而，殘余應力引發的薄膜穩定性劣化與表面褶皺問題，已成為制約鈣鈦礦光伏從實驗室走向產業化的核心瓶頸。
溶液法制備的鈣鈦礦薄膜，因與玻璃、硅等基底的熱膨脹系數相差一個數量級，易產生 50~200 MPa 的雙軸殘余應力。應力不僅會加速離子遷移、誘發相分離，大幅縮短器件壽命，還會在厚膜中引發宏觀表面褶皺 —— 而合理的控制薄膜應力正是實現高效單結電池和疊層電池的必要條件。長期以來，行業對鈣鈦礦應力的認知僅停留在“最終薄膜的殘余應力" 層面，無法揭示溶液加工過程中應力的萌生、演化與褶皺形成的動態關聯，導致應力調控多依賴經驗性的組分改性，往往會犧牲鈣鈦礦的帶隙、載流子遷移率等核心半導體性能。
美國布魯克海文國家實驗室與北卡羅來納州立大學的聯合研究團隊，通過多模態原位表征技術，完整揭示了鹵化物鈣鈦礦薄膜成膜全過程的應力演化規律。其中，MOS（多光束光學傳感器）激光襯底曲率測量系統作為核心無損測量工具，實現了應力的實時、高靈敏度、非破壞性監測，為破解鈣鈦礦應力與褶皺難題提供了關鍵技術支撐。
一、傳統應力表征方法的核心困境
在MOS（多光束光學傳感器）系統廣泛應用之前，鈣鈦礦薄膜應力的表征主要依賴 X 射線衍射（XRD）、拉曼光譜等非原位技術，這些方法存在三大不可逾越的局限性：
1. 只能表征最終狀態，無法捕捉動態演化：非原位測量僅能獲得退火后固態薄膜的平均殘余應力，無法追蹤前驅體干燥、反溶劑滴加、相變、退火等關鍵步驟中應力的實時變化，導致無法明確應力的起源與演化路徑。
2. 空間分辨率不足，無法區分多層應力：傳統方法難以區分表層與體相、晶界與晶粒內部的應力差異，更無法揭示成膜過程中“表層 - 下層" 的力學相互作用。
3. 易干擾樣品，測量結果失真：部分表征方法需要對樣品進行預處理（如切割、刻蝕），會引入額外的人工應力，且無法模擬真實的溶液加工環境。
正是這些技術局限，導致行業長期存在一個關鍵誤區：認為鈣鈦礦薄膜的殘余應力主要來源于熱退火過程中的熱膨脹失配。而MOS 原位應力測量技術的出現，改變了這一認知，證明溶液加工過程中的相變才是應力產生的核心源頭。
二、MOS 多光束光學傳感系統：原位應力測量的 “黃金標準"
MOS 激光襯底曲率系統是基于Stoney 方程的薄膜應力測量技術，其核心原理是：當薄膜沉積在柔性襯底上時，薄膜的應力會導致襯底發生彎曲，通過測量襯底曲率的變化，即可**計算出薄膜的應力大小與方向。相較于傳統方法，MOS 系統在鈣鈦礦薄膜應力表征中展現出的優勢：
1. 實時原位監測，捕捉應力演化全流程
MOS 系統可在旋涂、反溶劑滴加、退火等完整的溶液加工過程中，連續采集襯底曲率數據，時間分辨率可達毫秒級。在本次研究中，研究團隊通過 MOS 系統，初次**捕捉到了反溶劑滴加后 2~3 s的應力起始信號，明確了應力萌生與相變進程的時間關聯 —— 應力并非在*全相變后產生，而是在溶膠完成 30%~35% 體積轉化時就已出現。
2. 超高靈敏度，檢測微弱應力變化
MOS 系統對襯底曲率的檢測靈敏度可達10-6 m-1，對應力的分辨率優于 0.1 MPa，能夠精準捕捉鈣鈦礦成膜過程中微弱的應力波動。例如，研究中**測量出FAPbBr3薄膜的穩態拉應力為 10.20 MPa，FACsPbIBr 和 FAMACsPbIBr 薄膜的拉應力分別為 10.7 MPa 和 9.7 MPa，這些數據為定量分析應力與器件性能的關聯提供了基礎。
3. 非破壞性測量，不干擾成膜過程
MOS 系統采用非接觸式光學測量，無需對樣品進行任何預處理，也不會引入額外的應力或光誘導效應（如鹵化物偏析）。研究中選擇\(FAPbBr_3\)作為基準體系，正是因為其寬禁帶特性避免了激光誘導的副反應，確保了 MOS 測量結果的真實性。
4. 多模態兼容，實現應力與物化性能的同步關聯
MOS 系統可與原位 UV-Vis 透射 / 反射光譜、原位光致發光（PL）、原位掠入射廣角 X 射線散射（GIWAXS）等技術無縫集成，實現 “應力 - 相變 - 晶體生長 - 形貌" 的同步表征。這一特性是本次研究取得突破的關鍵：通過將 MOS 的應力數據與 PL 的晶體生長數據、UV-Vis 的相變數據相結合，研究團隊*次建立了 “納米晶團聚 - 表層硬殼形成 - 應力萌生" 的完整邏輯鏈。
三、MOS 系統揭示的鈣鈦礦應力與褶皺核心機制
基于 MOS 系統的原位測量數據，研究團隊提出了 * “硬殼 - 溶膠" 成膜力學模型 *，闡明了鈣鈦礦薄膜應力與褶皺的演化規律：
1. 應力起源：表層硬殼的相變收縮
通過 MOS 系統的實時監測，研究團隊發現：無反溶劑時，鈣鈦礦晶粒離散生長，無法形成連續膜層，因此無明顯可測應力；而反溶劑滴加后，表層納米晶快速團聚滲流，形成連續的鈣鈦礦硬殼，此時硬殼因相變發生體積收縮，與基底之間產生力學耦合，進而萌生雙軸拉應力。
MOS 數據明確顯示：應力起始點與 PL 測量的 “納米晶團聚點" *全重合，且應力演化速率與晶體生長速率、相變速率呈正相關。這一發現直接證明了相變誘發的表層硬殼收縮是應力產生的核心原因，而非傳統認知中的熱膨脹失配。
2. 褶皺成因：拉壓應力的動態失衡
對于厚膜體系，MOS 系統捕捉到了更為復雜的 “拉 - 壓" 應力轉換過程：初期表層硬殼相變產生拉應力，隨后下層厚溶膠因大量溶劑釋放發生橫向收縮，對硬殼施加壓應力。當壓應力超過硬殼的臨界屈曲強度時，就會引發表面褶皺。
研究中，MOS 系統在 1.2 M 和 1.5 M 高濃度 FACsPbIBr 薄膜中，觀測到了明顯的曲率下降信號（對應壓應力產生），這一信號與光學顯微鏡下的褶皺形成過程*全同步。而當硬殼厚度占鑄態膜厚度的比例超過 0.3 時，MOS 數據顯示應力重新轉為拉應力，褶皺也隨之自發松弛。
3. 無褶皺調控：基于應力動態平衡的工藝優化
基于 MOS 系統提供的應力演化曲線，研究團隊開發了一種簡單有效的無褶皺厚膜制備方法：通過延長旋涂時間，促進硬殼緩慢縱向生長，逐步抵消下層溶膠的壓應力。當 MOS 監測到應力穩定為拉應力時，再進行熱退火，即可獲得平整無褶皺的微米級鈣鈦礦厚膜。
這一調控方法無需改變鈣鈦礦的化學組分，基于工藝參數的動態優化，避免了組分改性帶來的半導體性能損失，為高效疊層電池的制備提供了關鍵技術路徑。
四、MOS 原位薄膜應力測量系統在鈣鈦礦光伏領域的技術價值與意義
本次研究充分證明，原位應力測量是鈣鈦礦光伏領域重要的核心表征技術，而 MOS 系統作為原位應力測量的常選工具，其技術價值與意義體現在三個方面：
1. 突破機理認知瓶頸，建立應力工程理論基礎
MOS 系統*次實現了鈣鈦礦成膜全過程應力的定量表征，明確了應力的起源、演化路徑與褶皺形成機制，改變了長期以來的錯誤認知，為鈣鈦礦應力工程建立了堅實的理論基礎。
2. 提供精準調控靶點，實現應力的動態可控
基于 MOS 系統的實時數據，研究人員可以精準調控反溶劑滴加時間、旋涂速率、退火溫度等工藝參數，實現應力的動態平衡。相較于傳統的經驗性調控，這種基于定量測量的調控方法效率更高、可重復性更強，更適合大規模量產。
3. 推動厚膜與疊層電池產業化，提升器件穩定性
無褶皺厚膜是實現高效疊層電池的核心，而 MOS 系統為厚膜的應力與形貌調控提供了標準化的表征工具。同時，通過優化應力狀態，可以大幅降低鈣鈦礦薄膜的離子遷移速率與相分離傾向，顯著提升器件的長期穩定性。
五、總結與展望
鹵化物鈣鈦礦光伏的產業化進程，本質上是一個不斷解決“性能 - 穩定性 - 成本" 三角矛盾的過程。殘余應力作為連接材料微觀結構與器件宏觀性能的關鍵橋梁，其精準測量與調控已成為行業**攻克的核心難題。
MOS 多光束光學傳感系統以其實時原位、高靈敏度、非破壞性、多模態兼容的獨特優勢，成為破解鈣鈦礦應力與褶皺難題的關鍵技術。本次研究不僅揭示了鈣鈦礦薄膜應力演化的核心機制，更建立了一套完整的原位應力表征與調控方法，為鈣鈦礦光伏的應力工程指明了方向。
未來，隨著 MOS 系統與人工智能、自動化制備技術的深度融合，有望實現鈣鈦礦薄膜應力的實時閉環調控，進一步提升器件的效率與穩定性。同時，MOS 原位應力測量技術也將拓展到 OLED、量子點薄膜、柔性電子等更多薄膜半導體領域，推動整個光電產業的技術進步。
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